MES系统担当了沟通和协调企业计划与实际生产的桥梁角色，在工厂企业智能制造升级过程中的地位与作用正变得越来越重要。

计算机和互联网技术在制造业中的应用，给制造业的生产活动带来了巨大变革。大部分制造企业使用ERP或MRP系统制定产品的生产计划，而生产计划的制定需要充分考虑车间资源的实际情况。

制造企业信息化能否完整实施，其关键在于是否与车间生产的实际情况相结合，这就需要一种能够很好的衔接企业计划层与车间控制层的系统，即制造执行系统，简称MES系统。

MES系统包含11个主要功能模块，所含功能模包括：工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、过程管理、人力资源管理、维护管理、质量管理、文档控制、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据采集。而包含其中一个或多个模块的系统也属于MES管理系统产品。

其中，工序详细调度、资源分配和状态管理、文档控制、人力资源管理等模块虽然在其它系统中也有所体现，且发挥了重要作用，如：ERP中生产资源、订单管理，PDM中的文档管理，CAPP中的工艺信息管理，单纯的人力资源管理等，但都不能面向车间层的生产活动进行很好的信息整合与传递。而这些信息对车间生产制造却有着十分重要，能否将这部分信息通过MES系统进行整合并传达给车间生产一线的生产工人影响到制造业信息化的完整性与彻底性。

MES系统工艺信息管理，工艺是设计与制造的桥梁，工艺数据是企业编制生产、采购计划和进行生产调度的重要依据。MES的一个主要功能就是将生产计划转化成与车间及可用生产资源实际相符的任务清单，当MES的主要功能集中在产品工艺信息管理时，会得到更好的实施效果。

在对工艺信息的管理上，CAPP的侧重点在于工艺的编制；与CAPP不同，面MES的工艺信息管理，则更多的侧重于借助工艺信息的桥梁作用，将已编制好的工艺与生产任务、产品技术文档及车间资源信息相结合，并将其传递给生产一线的工人，以指导其更好的执行生产任务。生产任务、产品技术文档及车间状态三方面的信息通常来源于企业中的不同系统或部门。

MES系统工艺信息管理系统在实施过程中需要解决如何将来源于其它系统的诸多信息进行合理、有效整合的问题。此外，产品设计及其工艺设计有一定的普适性，即适应现时大部分生产厂商的生产能力。

然而，不同企业生产车间的实际情况千差万别，如果工艺的编制没有充分考虑到车间的实际生产能力，则可能会造成生产成本的提高，所以MES系统工艺信息管理系统需要为工艺编制人员提供车间的生产资源信息，以帮助其制定更符合企业实际情况的生产工艺。