汽配企业车间在智能制造升级过程中，对于制造过程质量管理的需求越加明显，因此需要质量管理系统来满足多品种及多种订单形式的离散模式生产模式，解决客户和产品种类数量大、产品质量信息源头多、信息变化快的问题。

汽配企业要适应信息时代和企业信息化的要求，在质量管理系统上的存在以下需求，鉴于此，企业必须借助于质量管理系统，满足企业对质量管理的实时动态性、可视化和交互性的需求。

1)实时、动态性的需求目前在大多数工业企业中，质量管理大多是通过质量计划下达、序后生产检验和质量统计报表等形式进行的静态质量管理和控制，控制效果和效益受到很大限制。质量管理系统需要能够能实时采集制造过程中的数据，及时掌握质量的状态并反映制造过程的问题，实现对生产质量动态地进行控制。

2)可视化的需求海量的质量数据枯燥又难以理解，数据背后包含的信息难以表达。系统可借助于信息技术把质量信息以人们惯于接受的表格、图形、图像、动画等可视化方法将质量及其内在的联系进行表现，为质量管理者提供依据。

3)交互性的需求传统的质量管理系统中管理者是被动的接受单方面信息，用户难以交互的方式管理质量数据。

质量管理系统根据质量标准的来源和应用范围，可视化质量标准分为可视化质量文件、可视化产品质量标准和可视化工艺质量标准。其中，可视化质量文件包括可视化国际标准、可视化国家标准、可视化行业标准和可视化企业内部标准等；可视化产品质量标准包括可视化功能标准、可视化材料表和可视化公差标准等；可视化工艺质量标准包括可视化工艺参数、可视化操作标准和可视化检验标准等。

在质量管理系统中的可视化质量检验对生产过程中的原材料质量、在制品的工序质量、成品质量进行在线可视化判定，以确保从原料到成品入库一系列制造过程的质量。根据质量检验的阶段和对象的不同，可视化质量检验分为原材料可视化检验、工序质量可视化检验和成品质量可视化检验3个部分，依次完成对原材料、半成品和成品的质量检验。

质量管理系统能够根据质量统计和分析的阶段不同，将可视化质量统计与分析分为可视化过程控制状态分析、可视化过程能力和可视化质量原因分析3个部分。在可视化过程控制状态中，对于大批量生产其可视化控制状态工具设计为休哈特控制图，对于小批量的产品其可视化控制状态工具设计为预控图。在可视化过程能力分析中，可视化工具通过将过程能力指数用图形对比来实现。在可视化质量原因分析模块，可视化工具设计为质量管理中常用的除控制图外的老7种工具和新7种工具。

在质量管理系统中的质量追溯是为了发现在制造环节产生的质量问题及根源，实时纠正制造系统中的故障。可视化质量追溯的过程模型如图7所示。对于制造或使用中发现的问题，通过可视化追溯系统交互方式操作，可按批号、设备、工序、日期、订单号、加工人员或检验人员等条件进行查询。系统数据库结合该产品质量BOM，可以追溯到产品原材料信息、设备信息、工装信息、操作人、检验人、检验设备、加工数据和不合格品处置单号等信息。通过对这些数据的可视化处理，以直观交互的界面呈现追溯报告。

在质量管理系统中对于可视化的质量检验、质量统计与分析和质量追溯成仙的问题，必须进行质量追溯呈现的问题，必须进行质量诊断与调整。通过数据中的专家系统，查找问题的根本原因并给出相应的解决方案，运用PDCA循环的质量管理模式，逐次削减制造系统的变动性，最终达到稳定的制造性能和合适的过程能力。

可视化质量管理系统作为MES系统中的子系统之一，系统实时分析从制造现场收集到的数据，以可视化方式管理质量标准、质量检验、质量统计与分析和质量追溯，改进了传统质量管理系统信息滞后且难以直观交互的弊端，有效地改善了企业质量管理的状况。