按IS0／TSl6949 7.3.6.3条款产品认可过程要求，零件供应商(内外部)应将所有新开发的零件在首批供货之前，提交PPAP文件，给主机厂进行批准，以确定能按规定的要求交付零部件。一般主机厂严格按QS9000的配套手册第四版PPAP要求供应商按时提交，但由于存在种种原因，主机厂和供应商由于对PPAP了解程度不足、产品质量或文件准备工作不到位等原因，最后流于一种形式，做一份带有虚假成份的PPAP文件进行提交，而主机厂迫于新车投产时间的压力，被迫进行批准，掩盖零部件设计、制造及批量供货能力，给主机厂投产产品质量及批量生产带来风险。
 
针对此种现象，本人根据实际情况，谈谈针对主机厂产品类型、供应商的提交PPAP水平情况，制订切合实际的PPAP资料及提交要求，充分识别和控制零部件质量和生产能力，杜绝虚假形为，注重实效，早期识别和防范问题，从而确保产品质量受控及得到保证，产能达预定要求。


 
一、PPAP的目的
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了主机厂工程设计记录和规范的所有要求，以及在制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足主机厂要求的产品。生产件批准程序(PPAP)定义了生产件批准的一般要求，目前修订版本是第四版，改变了以前单方强权思想，更多体现与供应商平等互利要求及实用要求，但需朝更实用的方向改进。
 
尽管PPAP手册中规定了标准目录中的生产件或维修件的供应商必须符合PPAP，除非主机厂正式特许。但一般作为主机厂的顾客代表，对供应商进行特许，要做许多内部沟通汇报工作，有些甚至达不到预期，为减少个人风险，则干脆指导／协助供应商编制一份P刑心文件，以图通过审核，如其这样，不如在公司内部PPAP程序文件中，规定一些更务实的要求，达到控制产品质量和保证交付能力的目的。
 

二、PPAP的资料准备、提交和批准
外部供应商的PPAP的资料准备应由供应商的开发、质量、工艺、采购、营销共同组成的APQP小组准备，少量变更由相应的职能部门准备，由营销部门统一提交给主机厂的采购部门的顾客代表，由采购部门的顾客代表组织质量、开发部门分别对相应提交材料进行批准，通过后由采购部门的顾客代表签发PSW。内部供应商则应由质量部门牵头组织批准工作，由质量、制造工艺人员、开发人员分别对相应材料进行批准。同时各批准人员应对相关联提交材料进行检查，防止文件不一致性。
 
对于特许的不要求供应商提交或不完全按主机厂PPAP要求提交的应获得公司级领导(或授权人)批准，如有的公司成立PPAP管理委员会，由公司级领导任组长，对整个供应商零部件质量和交付能力进行管控。在文件编制的过程中，主机厂各批准部门的人员应对供应商的准备资料进行前期动态检查，不要等最后提交时才进行审查。
 

三、在下述情况下需进行PPAP的资料准备、提交和批准
1．一种新的零件或产品(如：从前未曾给某个主机厂的某种零件、材料或颜色)。
2．对以前提交零件不符合的纠正。
3．由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
4．主机厂要求通知的任一种情况(按PPAP第3部分顾客通知和提交要求)。
 

四、PPAP的过程要求对
于生产件：用于PPAP的零部件必须取自有效的生产过程。该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。一般要求连续生产300件，除非主机厂特许。主机厂应针对不同的产品类型确定首批生产件数量，如市场销售预期数量较低的产品，如初期月产300台以下，没必要均要求按300件生产件进行提交，建议最低可要求20件，具体数量可参照主机厂JOB#1一个月的产量所需求的数量，避免一次做得较多造成，造成占用资金、占存储场地及质量改进等浪费。
 
供应商必须满足PPAP规定的要求，还必须满足主机厂规定的其它要求。此点要求，对于不少供应商来说，要求是很高的，如果是大批量生产的话，供应商会花时间和精力整理完善上述资料，如果产量较少的话，则供应商会认为准备资料成本太高，又为了贯标的需要，花一定的人力和物力做一份虚假的PPAP材料，应付主机厂的审查。我们了解了不少内外部供应商，一谈到PPAP，都说准备资料太多，时间太长，等产品开发出来后再安排人回头再编PPAP文件，好象是为了PPAP而准备并提交PPAP，忘记了PPAP的目的是为了保证产品质量和交付能力。下面就PPAP项目及记录谈谈一些务实的做法，但此并不违背PPAP总的指导思想和要求，就是将一些特许要求进行通用化，便于主机厂和供应商具体操作。
 
供应商必须满足所有的规定要求(包括安全性和法规的要求)，但在实际过程中或多或少存在不能全部满足的现象。如果供应商不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施或让步则要和主机厂相应批准人员进行沟通评审。
 
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。主机厂质量／采购人员需确认供应商做试验及其数据的真实性，防止供应商为节省成本、降低质量标准等出虚假报告，有些报告可用视同报告，但对视同试验报告要评估风险，如一配套产品，其给A主机厂长期配套且无质量风险，给我们新配套，且使用要求相同，在一年之内已进行例行试验，且符合要求，则没有必要要求供应商要重新进行试验，增加供应商成本。
 
1．设计记录
供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD／CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在的，如：数学数据，则供应商必须制作一份硬件拷贝(如：带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]表格或图纸)来确认所进行的测量。
 
不论是谁设计，供应商和主机厂均要加强设计过程版本控制，主机厂和供应商应对最终的设计记录共同确认，并对双方拥有设计记录的地方进行清理，将以前版本进行隔离，在此基础上要求供应商提供一套完整的设计记录给主机厂进行确认。有的供应商认为设计资料是主机厂给的(无设计职责的)，没必要再提供一份给主机厂，由于主机厂图纸进行多次设变，供应商用的不是最终版本，做错了还不知道的现象时有发生，所以不是应提交。
 
2．任何授权的工程更改文件
供应商必须具有尚未记人设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。进行设计更改，但未来得及更改设计记录或不需要更改设计记录，供应商应有效使用并提交给主机厂进行审查。
 
3．顾客工程批准
主机厂要求时，供应商必须具有主机厂工程批准的证据。避免因按设计规定要求产生质量问题产生责任纠纷，同时也证明供应商是按设计规定进行制作。
 
4．设计失效模式及后果分析(DFMEA)，如果供应商有设计责任
有设计职责的供应商，必须按主机厂要求开发设计设计失效模式及后果分析(DFMEA)。如《潜在失效模式及后果分析》参考手册。同一份设计FMEA可以适用于相似零件。如果供应商设计能力不强，或没有设计职责，建议用产品关键、特殊特性表来代替，以说明供应商已了解／识别了产品重要特性并预以重视。
 
5．过程流程图
供应商必须具备使用供应商规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足主机厂规定的需要、要求和期望(见产品质量先期策划和控制计划参考手册)。如果组织对新零件的共同性已经过评审，同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程。
 
过程流程图在新品开发过程中进行工艺分析使用，产品制造流程在作业指导书中会详细体现，而有些主机厂的顾客代表一知半解，对过程流程图要求过严，导致供应商花费大量时间、精力做无用功，使供应商人力资源不能有效用在产品工艺开发和质量控制上，本人在开发某种车型的300多种中小冲压件时，每个零件都编过程流程图，修订了5、6版，搞得编制工程师疲惫不堪，抱怨极大。
 
实际上冲压件无非下料、拉延、拉伸、弯曲、翻边、整形、冲孔、落料、修边等工序组成，偏要我们每个零件按复杂要求编过程流程图，且一遍遍修改，费力费时。一些通用、简单工艺建议不用提交过程流程图，若需要，可现场审查顾客的作业指导书，其本身就含有产品制造流程和质控要求，一般具有一定质控能力的供应商均会编制作业指导书，比过程流程图更能体现质量控制和质量保证的能力。
 
6．过程失效模式及后果分析(过程FMEA)
供应商必须按主机厂特殊要求，进行相应过程的FMEA开发。例如《潜在失效模式及后果分析》参考手册。过程FMEA的水平取决于供应商经验积累及工程师的水平，尽管第四版已作了革命性的改变，即同一份过程FMEA可适用于相似零件家族的生产过程，但依然让人理解不一，操作难度较大，避免不了一个零件用一份过程FMEA，除非零件过程也相似，该项工作量特大，工程师在编制时多流于形式和应付，对质量控制无多少实质意义，最大作用应是导入了规范的失效控制理念，当产品出现问题时，过程FMEA没多少指导解决问题的作用。倒希望《潜在失效模式及后果分析》格式在换版时进行变更，通过失效模式倒推受哪些产品或过程特性影响，这样有利于同类产品用一份FEMA，减少工程师的无效工作量，出现问题时有利于指导查找原因。
 
7．控制计划
供应商必须制订控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定的要求(见产品质量先期策划和控制计划参考手册)。如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的”零件系列”控制计划是可接受的。该项文件是质量控制最重要的一份文件，在该文件中要认真审查所有关键和重要特性是否纳入控制计划之中，并须检查该控制计划在作业文件中是否体现及有效实施。
 
8．测量系统分析研究
供应商必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。一般对测量系统选择几个具有代表性的项目做重复性和再现性，而没有必要对所有重要特性均做该分析，否则工作量太大，主要确认测量系统在不同条件下的一致性。
 
9．全尺寸测量结果
供应商必须按设计记录和控制计射要求，提供尺寸验证已经完成的证据，且测量结果符合规定要求。对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模(见I．2．2．13)，供应商必须有尺寸检查结果。供应商必须对设计记录和控制计划中标明的所有尺寸(除参考尺寸外)、特性和规格等项目，记录实际测量结果。
 
有些主机厂及供应商图省事，只测量部分最重要尺寸／性能，使测量项目不充分，出现问题，经常会发现认为出问题的该项尺寸当时未作重要尺寸来测量，导致浪费开发时间和物料浪费，导致主机厂甚至直接用户的强烈抱怨。另值得提醒的该项工作在批量供货后应定期要求供应商提交，对于产量大的零部件应一年至少一次，产量小可视情况将周期延长，以识别因时间及相关因素变化导至零件偏差过大的现象。
 
10．材料／性能试验结果的记录
关于设计记录或控制计划中规定的试验，供应商必须有材料和／或性能试验结果的记录。对此记录要求同尺寸结果的要求。
 
11．初始过程研究
在提交由主机厂或供应商指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受，的。对于大批量生产及高精要求的特性尺寸要求，建议诹rPK和CPK分析，对于加工精度容易保证的，建议做趋势图进行分析即可且直观，一般偏差在公差3分之2区域的，应是可接受状态，没必要动不动都做x—R图，且在过程中要经常计算CPK值，浪费人力物力，对于小批量更没有做x—R的必要，增加检测比例甚至全检就可控制。对于需做x—R分析，采用PPAP第四版要求执行。
 
12．合格实验室的文件要求
PPAP的检验和试验必须在按主机厂要求的合格实验室内进行。合格实验室必须定义实验室范围，并有文件证明该实验室可进行测量和试验活动。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。主机厂质量／采购人员需确认供应商做试验及其数据的真实性，防止供应商为节省成本、降低质量标准等出虚假报告，有些报告可用视同报告，但对视同试验报告要评估风险，如一配套产品，其给A主机厂长期配套且无质量风险，给我们新配套，且使用要求相同，在一年之内已进行例行试验，且符合要求，则没有必要要求供应商要重新进行试验，增加供应商成本。
 
13．外观批准报告(AAR)
如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告(AAR)。外观是用户能直接感受到的，供应商和主机厂均需严格控制过程和结果，主机厂应制定标准色板给相关供应商及确认产品的相关部门。
 
14．样品产品
供应商必须按照主机厂的要求提供零件样品。样品应编号且与全尺寸检验记录一致，以备主机厂人员核查其测量的真实性。
 
15．标准样品
供应商必须保存一件标准样品，与生产件批准保存的时间相同，或a)直到主机厂批准而生产出一个用于相同主机厂零件编号的新标准样品为止；或b)在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必须对标准样品进行标识，并在样品上标出主机厂批准的日期。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。必要时，主机厂也需保存一个样品，用于进货检验标准使用，可减化一些测量工作。
 
16．检查辅具
供应商应提供检查辅具清单，给主机厂备查。如果主机厂提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。供应商必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供应商必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。必须按照主机厂的要求进行测量系统分析研究。特别是对于提交的产品，检查辅具可包括工装夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。
 
17．主机厂的特殊要求
对于主机厂的特殊要求，供应商应高度重视，供应商必须有与所有适用的主机厂特殊要求相符合的记录。
 
18．零件提交保证书(PSW)
在完成所有要求的测量和试验后，供应商必须完成零件提交保证书(PSW)。对于每一主机厂零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非主机厂同意其他的形式。供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非主机厂另有规定，否则一律用千克(kg)表示，并精确到小数点后4位(0.0000)。避免主机厂再秤一次，同时建议与设计质量进行对比，了解制造重量偏差，以确定是否改进。

五、提交要求
如果主机厂负责产品批准部门没有其它的规定，则供应商必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，但不管采用何种等级提交，供应商均需保存按主机厂要求的PPAP完整文件，有的供应商认为只准备提交材料，其它材料不提交就不做，主机厂对此应加大监控力度和制度，防止主机厂的代表和供应商联手欺骗行为。

六、零件提交状态
主机厂必须通知供应商关于提交的处理结果。生产件提交获得批准之后，供应商必须保证将来的生产持续满足主机厂的所有要求。零件提交分3种状态，批准、临时批准、拒收。批准是在指该零件或材料满足主机厂所有的规范和要求。该要求不好操作，且严重务虚，大多数情况是不能100％达到，这是供应商造假的根本原因，主机厂应评估不符合程度对整车的质量影响确定是否需整改或让步，对于让步的，建议直接批准，对于整改的，应临时批准／拒收，这对主机厂的批准人员专业水平有较高要求。
 
临时批准是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。仅当供应商在下列情况下，可给予临时批准：已明确了影响批准的不合格的根本原因，且已准备了一份主机厂同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”，需要再次提交。一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由主机厂同意的措掩计划，则会被拒牧。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。垣蝗是指提交的样品所出自的生产批次以及配备文件不符合主机厂的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。

七、记录的保存
无论提交等级如何，生产件批准记录的保存时间必须为该零件在用时间加1个日历年的时间。供应商必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。PPAP的批准记录应保存在主机厂采购部门，建议供应商尽量建立电子版资料，便于传递和使用。
 
从PPAP四次换版，说明其尽量朝实用方向完善和改进，其总的指导思想和方式给了我们一套系统的方法和行动指南，值得我们学习和借鉴，但最终起控制产品质量和交付的关键还是人，不顾实际情况，一味照搬，失去PPAP目的，形成为了满足程序要求而做一份应付文件和资料，则得不偿失。